Para impulsionar a modernização e digitalização contínua de seus processos industriais, a ZF introduziu dois veículos autônomos guiados em sua unidade de Limeira, localizada no interior de São Paulo. Esses veículos, também conhecidos como AGVs (Automated Guided Vehicles), são projetados para atender as divisões de freios, direções e eletrônicos da empresa, além de reduzir as emissões.
Cada um desses AGVs é composto por um rebocador e seis vagões, com capacidade para carregar, de maneira autônoma, até cinco toneladas dos mais diversos componentes para montagem de peças automotivas, desde pastilhas de freio, até componentes metálicos e itens plásticos. A iniciativa em Limeira segue o exemplo das unidades da ZF de Engenheiro Coelho, Sumaré e Sorocaba, também no interior paulista. Todo o projeto faz parte da estratégia da ZF de alinhar seus processos com os princípios da indústria 4.0 e com as mais avançadas tecnologias de automação.
Equipados com sensores, os AGVs da ZF são capazes de operar com segurança em ambientes industriais complexos, onde há grande circulação de pessoas e de máquinas, como empilhadeiras. A concepção e implementação do projeto na unidade de Limeira foram adaptadas à infraestrutura da planta para acomodar os AGVs, com o estabelecimento de rotas fixas para a movimentação em áreas internas e externas da fábrica.
Segundo Daniela Beltrame, diretora de logística da ZF América do Sul, o percurso feito pelos AGVs em Limeira soma um quilômetro e conecta o armazém do complexo com diversos pontos das linhas de produção de freios e de direções.
Para Daniela, o road map de automação tem um cenário de várias oportunidades e por isso já está em andamento a implantação de novos veículos autônomos em outras plantas da ZF no Brasil. “Após experiência em outras unidades ZF, conseguimos aperfeiçoar ainda mais todo o processo, resultado do aprendizado já absorvido ao longo dos últimos anos em outras unidades”, avalia.
Em Limeira, os veículos saem do armazém carregados de componentes, entregam os itens para profissionais da planta (que os distribuem dentro das linhas de produção) e, então, retornam ao depósito com embalagens vazias, fazendo a logística reversa a 4km/hora. A rota é identificada por meio de frequência indutiva e os obstáculos são detectados por scanners. Os comandos de velocidade, buzina, acionamento dos semáforos e áreas de scanner de segurança são acionados através de 170 tags RFID (Identificação por Radiofrequência) instaladas ao longo do trajeto.
“Com os veículos autônomos percorrendo essa rota fixa, o processo de distribuição de componentes na planta ficou muito mais ágil. Temos profissionais dedicados a abastecer os AGVs e a receber os produtos transportados por eles, em uma sincronia de trabalho perfeita que deixa tudo mais eficiente”, explica a porta-voz. “Entre avaliar requisições de peças, transportá-las, entregá-las e retornar, o trabalho dura 15 minutos com os AGVs, contra 1h30 no sistema anterior. Enquanto há um AGV sendo carregado no armazém, sempre haverá outro AGV fazendo as entregas nas linhas de produção. O fluxo de entregas é contínuo, rápido e pode ser feito 24 horas por dia”.
Os AGVs da planta de Limeira são elétricos e, por isso, não emitem poluentes e têm baterias de lítio fáceis de carregar, o que agiliza toda a operação.
Desafios superados
Um dos principais desafios do projeto foi adaptá-lo para operação dentro dos movimentados ambientes da planta de Limeira. “Levamos em conta um ambiente com muitas variáveis imprevisíveis, como o tráfego intenso de pessoas e de máquinas de diferentes tipos e tamanhos, como empilhadeiras. Nas áreas externas, além disso, existe a movimentação de carros e caminhões. Todos esses detalhes foram cuidadosamente estudados e analisados para garantir o sucesso da operação e, acima de tudo, a segurança”, destaca.
Daniela conta que, para garantir uma operação eficiente e segura dos AGVs, a ZF instalou uma série de semáforos em locais estratégicos da unidade de Limeira, que são acionados quando os veículos autônomos se aproximam e dessa forma controlam o trânsito dos outros veículos.
“A adoção dessa tecnologia é extremamente benéfica para todos, pois aumenta a precisão e a eficiência das nossas operações logísticas, além de proporcionar maior confiabilidade, sustentabilidade e produtividade à nossa unidade industrial”, afirma.
Fonte: Balcão Automotivo
